Основные методы и инструменты бережливого производства

    Система 5С - метод организации рабочего пространства, целью которого является создание оптимальных условий для выполнения должностных обязанностей, поддержания порядка, экономии рабочего времени и энергии.
    Применение принципа «5С» дает следующие выгоды на производстве:

• Облегчается выявление недостатков и заблаговременное принятие мер по их предупреждению;
• Устраняются потери;
• Создаются безопасные рабочие места, обеспечивающие эффективность труда;
• Сокращается число случаев поломки рабочего инструмента;
• Соблюдаются принятые стандарты;
• Стимулируются ответственность и инициативность каждого работника;
• Создается заинтересованность и гордость работников за свое предприятие;
• Чистая и залитая светом рабочая зона: выигрыш в глазах сотрудника.

КПСЦ - Карта потока создания ценности:
    Поток создания ценности — это все действия (как добавляющие, так и не добавляющие ценность), нужные, чтобы провести продукт через следующие основные потоки операций: производственный поток — от сырья до готовой продукции; 
    Построение карты потока создания ценности — это инструмент, который с помощью карандаша и бумаги поможет вам увидеть и понять материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Область применения.
    Основная цель картирования - сократить время выполнения заказа, время, требуемого на весь процесс, т.е. от получения заказа клиента и до момента учета пришедшей клиенту готовой продукции.
    Эффект от улучшений КПСЦ - сокращение/устранение 8 видов потерь, снижение ВВЗ - времени выполнения заказа, сокращение производственных ресурсов, сокращение НЗП, увеличение эффективности процесса, влияние на показатели QCDT+OT (Качество, Стоимость, Поставки, Техника + Охрана труда)

Стандартизация
Стандартизация – процесс разработки, следования и улучшение стандартов.
Цели стандартизации:

• Обеспечение постоянства производственных параметров;
• Обеспечение эффективности производственных процессов;
• Сохранение достигнутого уровня эффективности;
• Поддержание динамики улучшения;
• Визуализация непрерывного совершенствования производства.

Постоянное усовершенствование стандартов является ключевым аспектом стандартизированной работы

ТРМ - всеобщий уход за оборудованием
    ТРМ (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) — это подход к обслуживанию производственного оборудования, направленный на постоянное поддержание его работоспособного состояния всеми участниками производственного процесса.
    ТРМ состоит из следующих направлений:

• Преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
• Автономное обслуживание оборудования операторами (АО) - стержень ТРМ.
• Выбор стратегии организации плановых ремонтов и обслуживания оборудования, минимизация затрат на ремонты.
• Организация повышения мастерства персонала в ТРМ.
• Разработка и приобретение оборудования с учетом специфики обслуживания и унификации.
• Поддержание условий эксплуатации оборудования, при которых исключается выпуск несоответствующей продукции - рабочая среда.
• Поддержание безопасных условий труда, соблюдение гигиенических требований, охрана окружающей среды.
• ТРМ в офисе и логистике - увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других подразделений

Основные цели ТРМ:

• Оптимизация LCC - стоимости на протяжении всего жизненного цикла.
• Ноль поломок оборудования.
• Ноль дефектов из-за неисправного оборудования.
• Ноль аварий и несчастных случаев, связанных с оборудованием.
• Участие в обслуживание оборудования персонала всех уровней.

Визуальный менеджмент
Визуальный менеджмент — это система мер, позволяющих снизить потери времени при восприятии информации с помощью зрения, сократить число ошибок, дефектов, и освободить ресурсы мозга для производительных действий.

Цели визуального менеджмента:

• Повышение прозрачности производственных действий, процессов и организации.
• Повышение мотивации и осознания проблемы у сотрудников.
• Поддержка последовательного процесса модернизации.
• Повышение скорости передачи информации.
• Определение причин ошибок и требуемых мер действий.
• Укрепление понимания качества.
• Сокращение времени на речевое изложение материала.
• Разгрузка руководителей.

Существуют следующие методы визуализации:

• Оконтуривание
• Цветовая маркировка
• Метод дорожных знаков
• Маркировка краской
• «Было»-«стало»
• Графические рабочие инструкции
• Карточки канбан и канбан тара
• Стандарты рабочих мест
• Андон
• Стенды визуального менеджмента

Стенды визуального менеджмента - инструмент управления процессами, происходящими внутри подразделения через ежедневное обозначение и озвучивание фактического уровня показателей через призму установленных целей.

SMED - быстрая переналадка
  Временем переналадки является период времени, прошедший между завершением производства последнего изделия предыдущей партии и выходом из производства первого годного изделия после переналадки.
  SMED - single minute exchange of die - замена штампа за считанные минуты, методика, разработанная для систематического сокращения времени переналадки с количественно выраженным целевым показателем.
Цель метода SMED: сокращение времени переналадки.
Внешняя переналадка — операции, которые можно выполнять в то время, пока станок работает, выпускает качественную продукцию (например, получить штамп или инструмент со склада, привезти заготовки, оформить документы на партию деталей и др.)
Внутренняя переналадка — операции, которые можно выполнять только при выключенном оборудовании (снять резец, закрепить штамп, затянуть гайку, которая крепит оснастку и др.).
Метод применения SMED:

• Определить текущее состояния
• Провести кампанию 5С
• Стандартизировать текущий процесс переналадки
• Разделить внутреннюю и внешнюю переналадки
• Перенести действия с внутренней переналадки на внешнюю
• Сократить время внутренней переналадки
• Сократить время внешней переналадки
• Непрерывные улучшения: повторять предыдущие действия.

    Poka-Yoke - защита от непреднамеренных ошибок. Инструменты Poka-Yoke — это приспособления и методы работы, которые помогают избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором, или вовремя выявить их в процессе производства.
Цель: сокращение потерь, обеспечение безопасности, встроенное качество.
Назначение: предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение.
Способы защиты от непреднамеренных ошибок делятся на 3 уровня по возрастанию эффективности:

• Обнаружить несоответствие. Система обнаруживает дефектную деталь в процессе производства.
• Не допустить несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
• Применить конструктивную защиту, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.